Masalah dan penyelesaian die stamping logam lembaran

Gambaran Keseluruhan Kandungan Latihan

I. Kecacatan Biasa dan Punca Bahagian Kosong

II. Kecacatan Biasa dan Punca Bahagian Bengkok

III. Kecacatan Biasa dan Punca Bahagian Dilukis-Lengkung Besar

I. Kecacatan Biasa dan Punca Bahagian Kosong
Blanking ialah proses pengecapan yang menggunakan acuan untuk memisahkan kepingan logam.

Kecacatan biasa pada bahagian kosong termasuk: burr, meledingkan permukaan dan sisihan dimensi.

1. Burr
Semasa pengosongan kepingan logam, burr dengan pelbagai darjah dijana. Secara amnya, sukar untuk mengelakkannya, tetapi menambah baik kebolehkilangan bahagian dan memperbaiki keadaan pengecapan boleh mengurangkan burr.

Penyebab utama burr adalah seperti berikut:

1.1 Pembersihan
Kelegaan pengosongan yang berlebihan, tidak mencukupi atau tidak sekata semuanya boleh menghasilkan burr. Faktor berikut boleh menyebabkan pelepasan yang berlebihan, tidak mencukupi atau tidak sekata:

1. Kesilapan pembuatan die – pemesinan bahagian die tidak mengikut lukisan, keselarian lemah plat asas, dsb.

2. Ralat pemasangan die – kelegaan besar di bahagian panduan, ketidakjajaran pemasangan punch dan die, dsb.

3. Ketepatan tekan yang lemah – seperti kelegaan yang berlebihan dalam rel panduan akhbar, keselarian yang lemah antara permukaan bawah slaid dan permukaan meja kerja, atau keserenjang yang lemah antara lejang slaid dan permukaan meja tekan, ketegaran meja kerja yang lemah, mengakibatkan pesongan semasa tebukan, yang semuanya boleh menyebabkan perubahan dalam kelegaan;

4. Kesilapan pemasangan – seperti plat asas atas dan bawah acuan tidak dibersihkan dengan betul semasa pemasangan, kaedah pengikat yang tidak betul untuk acuan atas dadu besar, salah penjajaran acuan atas dan bawah (terutamanya mati tanpa tiang pemandu), menyebabkan bahagian kerja menjadi condong;

5. Struktur acuan yang tidak munasabah – ketegaran acuan dan bahagian kerja yang tidak mencukupi, daya tebukan yang tidak seimbang, dsb.

6. Lenturan plat keluli yang berlebihan – plat keluli tidak sekata.

1.2 Pinggir pemotong yang kusam Kehausan dan kusam atau terkelupas pada bahagian tepi boleh menghasilkan burr. Faktor-faktor yang mempengaruhi kusamnya bahagian canggih termasuk:

1. Bahan yang lemah dan rawatan permukaan pukulan dan mati die, mengakibatkan rintangan haus yang lemah;

2. Struktur die yang lemah dan ketegaran yang rendah, menyebabkan kerepek;

3. Pelinciran yang tidak mencukupi semasa operasi, membawa kepada haus yang cepat;

4. Kegagalan untuk mengasah kelebihan pemotongan tepat pada masanya.

1.3 Keadaan pengosongan yang tidak betul
Jika kosong (termasuk bahagian perantaraan) tidak membuat sentuhan yang baik dengan penebuk atau die, atau semasa pemangkasan dan tebukan dengan ketinggian kedudukan relatif yang tidak betul, ketinggian bahagian mungkin lebih rendah daripada ketinggian kedudukan relatif, menyebabkan bentuk bahagian tidak mematuhi bentuk canggih semasa proses mengosongkan, mengakibatkan burr.

1.4 Struktur acuan yang tidak betul

1.5 Bahan tidak menepati spesifikasi proses
Kehabisan-berat-ketebalan bahan atau penggunaan bahan yang salah (cth, gred keluli yang salah) menyebabkan kelegaan relatif yang tidak munasabah, mengakibatkan burr pada bahagian tersebut.

1.6 Kebolehkilangan bahagian yang lemah – Bentuk kompleks dengan bucu tajam yang menonjol atau ceruk terdedah kepada pembentukan burr akibat haus yang cepat.

Ringkasan: Burr bukan sahaja menyebabkan kepekatan tegasan dan keretakan dalam proses ubah bentuk seterusnya selepas dikosongkan, tetapi juga menyukarkan untuk menyahlamina kosong dalam proses kemudian. Burr besar boleh memotong tangan dengan mudah; semasa kimpalan, ikatan yang lemah antara dua plat keluli dengan mudah boleh membawa kepada penembusan kimpalan dan kimpalan yang lemah; semasa memukau, mereka boleh dengan mudah mencipta celah memukau atau menyebabkan keretakan memukau.

Oleh itu, burr yang melebihi julat yang dibenarkan adalah amat berbahaya. Burr yang sedia ada boleh dihapuskan dengan memfailkan, berguling, elektrolisis, rawatan kimia, dll.

2. Meleding dan Tidak Sekata Bahagian Apabila bahan bersentuhan dengan penebuk dan mati, ia mula-mula diregangkan dan dibengkokkan, kemudian digunting dan koyak. Disebabkan oleh kesan lukisan, lenturan, dan penyemperitan sisi, bahan terbentang menjadi bentuk beralun, mengakibatkan meledingkan.

Punca-punca melengkung adalah seperti berikut:

2.1 Kelegaan Kosong Besar Jika kelegaan terlalu besar, daya tegangan dan lentur pada bahagian tersebut adalah besar semasa proses mengosongkan, mudah menyebabkan ledingan. Penambahbaikan boleh dibuat dengan menggunakan penebuk ketat dan pemegang kosong semasa mengosongkan, dan dengan mengekalkan kelebihan pemotongan yang tajam.

2.2 Tirus Terbalik pada Bukaan Die: Apabila bahagian itu melalui bahagian kecil, pinggir luar dimampatkan ke arah tengah, menyebabkan lenturan.

2.3 Meleding Disebabkan Bentuk Bahagian: Apabila bahagian itu mempunyai bentuk yang kompleks, daya ricih di sekelilingnya tidak sekata, mengakibatkan daya dari pinggir ke arah tengah, menyebabkan meledingkan. Penyelesaiannya adalah untuk meningkatkan daya pemegang kosong.

2.4 Meleding Disebabkan Tekanan Bahan Dalaman: Tegasan dalaman yang terhasil semasa penggelek dan penggulungan bahan bergerak ke permukaan selepas dikosongkan, menyebabkan meledingkan. Penyelesaiannya ialah dengan meratakan bahan menggunakan mesin perata semasa membuka gegelung.

2.5 Meleding Disebabkan Minyak, Udara dan Sentuhan Lemah: Apabila minyak, udara atau bahan lain menekan pada bahagian antara acuan dan bahagian, atau antara bahagian itu sendiri, meledingkan akan berlaku, terutamanya dengan bahan nipis atau lembut. Walau bagaimanapun, walaupun minyak dan pemasangan lubang pengudaraan boleh menghapuskan meledingkan. Serpihan pada permukaan antara bahagian dan acuan juga boleh menyebabkan ledingan.

Permukaan sentuhan yang lemah semasa mengosongkan juga boleh menyebabkan meledingkan.

3. Kecacatan Ketepatan Dimensi

3.1 Kecacatan pembuatan dalam dimensi canggih cetakan

3.2 Springback semasa mengosongkan, atau tidak konsisten antara bentuk bahagian daripada proses sebelumnya dan bentuk permukaan sokongan bahagian kerja dadu dalam proses seterusnya, menyebabkan ubah bentuk bahagian semasa mengosongkan dan pemulihan elastik selepas mengosongkan, sekali gus menjejaskan ketepatan dimensi.

3.3 Bentuk kepingan yang kurang baik.

3.4 Untuk bahagian berbilang-proses, pelarasan atau kehausan fillet yang tidak betul dalam proses sebelumnya boleh mengganggu prinsip kelantangan yang sama semasa ubah bentuk, yang membawa kepada perubahan dalam dimensi selepas dikosongkan.

3.5 Kedudukan yang buruk semasa operasi, atau mekanisme kedudukan yang direka dengan buruk, boleh menyebabkan kosong beralih semasa mengosongkan. Kecacatan pada bahagian yang digunting (seperti rhomboiditi atau hilang tepi) juga boleh menyebabkan kedudukan yang tidak tepat, yang kesemuanya boleh menyebabkan kecacatan dimensi.

3.6 Urutan tebukan yang salah.

II. Kecacatan Biasa dan Punca Bahagian Bengkok
Kecacatan biasa pada bahagian lentur termasuk: percanggahan bentuk dan saiz, retak lentur, calar permukaan, pesongan dan berpusing.

1. Percanggahan Bentuk dan Saiz
Punca utama adalah springback dan kedudukan yang tidak betul. Selain mengambil langkah untuk mengurangkan springback, meningkatkan kebolehpercayaan kedudukan kosong juga penting. Dua langkah berikut biasanya digunakan:

1.1 Menekan Kosong
Menggunakan kusyen udara, getah atau spring untuk menghasilkan daya pengapit, kepingan logam ditekan dengan kuat sebelum lenturan bermula. Untuk mencapai matlamat ini, ketinggian lemparan plat tekanan atau rod tekanan hendaklah lebih tinggi sedikit daripada satah die.

1.2 Kaedah Kedudukan Boleh Dipercayai
Kaedah penentududukan utama untuk kosong adalah berdasarkan bentuk luaran dan berdasarkan lubang. Kedudukan bentuk luaran adalah mudah tetapi mempunyai ketepatan yang lemah. Kedudukan lubang kurang mudah dan mempunyai julat aplikasi yang lebih sempit, tetapi ia adalah tepat dan boleh dipercayai. Di bawah keadaan tertentu, kedudukan awal menggunakan bentuk luaran secara kasar boleh mengawal kosong dalam julat tertentu, manakala kedudukan akhir menggunakan kedudukan lubang menggabungkan kelebihan kedua-dua kaedah, menghasilkan kedudukan yang tepat dan mudah.

2. Retak Lentur
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan retak adalah pelbagai rupa, terutamanya termasuk yang berikut:

2.1 Keplastikan bahan yang lemah.

2.2 Sudut antara garis lentur dan arah gulingan helaian tidak memenuhi spesifikasi. Semasa reka letak, untuk lenturan V-satu arah, garis lentur hendaklah berserenjang dengan arah guling; untuk lenturan dwiarah, garis lentur sebaiknya berada pada sudut 45 darjah ke arah bergolek.

2.3 Jejari lentur tidak mencukupi.

2.4 Kualiti buruk ricih kosong dan penebuk{1}}bahagian-burrs, retak.

2.5 Pembersihan yang haus atau tidak mencukupi bagi jejari fillet punch dan die-meningkatkan rintangan suapan.

2.6 Pelinciran tidak mencukupi – Geseran tinggi

2.7 Sangat terkeluar-daripada-ketebalan bahan toleransi – Kesukaran dalam memberi makan

2.8 Kualiti penjerukan yang tidak baik

3. Permukaan calar (calar)
Punca utama calar permukaan adalah pemilihan bahan yang tidak betul untuk bahagian acuan yang berfungsi, kekerasan rawatan haba rendah, haus dan kemasan permukaan bucu cetakan yang lemah, kualiti permukaan kosong yang tidak baik (karat, parut, dsb.), keluar-daripada-ketebalan bahan toleransi, pemilihan proses yang tidak munasabah dan kekurangan pelinciran.

4. Pesongan dan kilasan

III. Kecacatan Biasa dan Punca Bahagian Dilukis-Lengkung Besar

1. Ciri Lukisan-Dalam Bahagian Melengkung Besar

1.1 Ciri Ubah Bentuk
Ciri-ciri ubah bentuk bahagian melengkung yang besar ialah: pinggirannya dalam-dilukis, manakala bahagian dalam mempunyai komponen yang membonjol. Bentuk permukaan ditambah dengan bahan di luar pemegang kosong, manakala bahagian dalam bergantung pada sambungan bahan untuk memenuhi keperluan membonjol. Pada masa yang sama, disebabkan oleh kedalaman lukisan yang berbeza-beza dan bentuk yang kompleks, ubah bentuk diagihkan secara tidak sekata di sekeliling pinggir. Oleh itu, mengawal arah aliran bahan dan halaju adalah amat penting. Bahagian melengkung yang besar terdedah kepada kedutan dan keretakan setempat.

1.2 Daya Pemegang Kosong Yang Cukup Stabil Bahagian permukaan melengkung yang besar memerlukan bukan sahaja daya tarikan tertentu tetapi juga daya pemegang kosong yang cukup stabil semasa proses lukisan. Bahagian ini selalunya merupakan permukaan melengkung spatial dengan dimensi kontur yang besar dan kedalaman yang dalam, justeru memerlukan kedua-dua daya ubah bentuk yang besar dan daya pemegang kosong. Pada tekanan tunggal-tindakan biasa dengan kusyen udara, daya pemegang kosong hanya kira-kira 1/6 daripada tan nominal, dan daya pemegang kosong juga tidak stabil, menjadikannya sukar untuk memenuhi keperluan proses bahagian tersebut. Oleh itu, dalam pengeluaran besar-besaran, lukisan bahagian tersebut dijalankan pada -penekanan dua kali ganda. Penekanan dua kali-tindakan mempunyai dua slaid untuk lukisan dan daya pemegang kosong, iaitu slaid dalam dan slaid luar. Daya pemegang kosong boleh mencapai 40% -50% atau lebih daripada jumlah daya tarikan, yang dapat memenuhi keperluan pengagihan ubah bentuk yang tidak sekata di sekeliling bahagian, dan daya pemegang kosong adalah stabil, menjadikannya mudah untuk mendapatkan bahagian yang ditarik dengan ketegaran yang baik.

1.3 Bahagian Lukisan Mesti Mempunyai Ketegaran Yang Mencukupi Bahagian ini kebanyakannya digunakan sebagai cangkerang jentera, memerlukan ketegaran yang mencukupi (untuk mengelakkan getaran dan bunyi semasa digunakan) dan kestabilan dimensi (untuk memastikan kualiti kimpalan dan pemasangan). Ini memerlukan bahan tertakluk kepada tegasan tegangan seragam (idealnya tegasan tegangan dwipaksi) sepanjang proses lukisan dalam, melebihi kekuatan alah tetapi di bawah kekuatan tegangan muktamad, meminimumkan pemulihan keanjalan bahagian, mencegah herotan bentuk, dan mengelakkan pecah.

2. Kecacatan Biasa dan Analisis Punca
Kecacatan biasa pada bahagian yang ditarik dalam-lengkung besar termasuk: retak dan patah, kedutan dan lipatan, tepi tidak jelas, kekakuan yang lemah, calar permukaan, kekasaran permukaan dan garis gelincir.

2.1 Retak dan Patah
Keretakan dan patah terutamanya disebabkan oleh tegasan tegangan pada kosong melebihi kekuatan tegangan muktamad di kawasan tertentu. Penyebab khusus termasuk:

2.1.1 Prestasi pengecapan bahan tidak memenuhi keperluan proses.

2.1.2 Ketebalan helaian melebihi toleransi – Apabila ketebalan kepingan melebihi toleransi atas, kawasan yang mempunyai jurang kecil mungkin tersekat semasa penyusuan, menjadikan ubah bentuk pengecapan sukar, dan bahan mungkin pecah kerana kesukaran melepasi acuan di lokasi tersebut. 2.1.3 Apabila ketebalan kepingan logam melebihi toleransi yang lebih rendah, bahan menjadi lebih nipis{2}tegasan silangan. Sebagai alternatif, disebabkan oleh bahan yang lebih nipis, rintangan berkurangan, membawa kepada kepingan logam yang berlebihan mengalir ke dalam cetakan dan menyebabkan kedutan terbentuk terlebih dahulu. Dalam kes ini, bahan sukar mengalir dan mungkin koyak.

2.1.3 Kualiti permukaan bahan yang kurang baik – calar menyebabkan kepekatan tegasan, dan peningkatan kakisan meningkatkan rintangan.

2.1.4 Rintangan suapan yang berlebihan pada permukaan pemegang kosong – bentuk kosong yang besar, kelegaan alur pemegang kosong yang kecil, jejari sudut mati yang terlalu kecil, pelarasan slaid luar yang terlalu dalam, rusuk lukisan yang terlalu tinggi, dan kemasan permukaan yang lemah bagi permukaan pemegang kosong dan jejari sudut mati.

2.1.5 Kedalaman lukisan tempatan yang berlebihan, melebihi had ubah bentuk bahan.

2.1.6 Semasa operasi, penjajaran kosong boleh menyebabkan satu sisi mempunyai berat kosong yang berlebihan dan sebelah lagi mempunyai berat kosong yang tidak mencukupi. Bahagian dengan berat badan berlebihan akan mengalami kesukaran memberi makan, menyebabkan keretakan; sebelah dengan berat berat yang tidak mencukupi akan mempunyai penyusuan berat kosong yang berlebihan, mudah menyebabkan kedutan, yang kemudiannya akan menyukarkan penyusuan dan menyebabkan pecah.

2.1.7 Kegagalan untuk menggunakan pelincir mengikut spesifikasi proses meningkatkan rintangan, menyebabkan kesukaran memberi makan dan retak.

2.1.8 Pemasangan acuan yang tidak betul atau ketepatan penekanan yang lemah menyebabkan kelegaan tidak sejajar, mengakibatkan rintangan suapan yang tidak sekata.

2.2 Kedutan dan Kedutan
Kedutan disebabkan terutamanya oleh ketidakstabilan akibat tekanan setempat pada aliran bahan kosong dan tidak sekata yang membawa kepada pengumpulan bahan setempat. Secara khusus, aspek berikut dipertimbangkan:

2.2.1 Kebolehprosesan pengecapan yang lemah pada bahagian, penentuan arah pengecapan yang tidak betul dan bentuk pemegang kosong, menjadikannya sukar untuk mengawal kadar aliran bahan dan menyebabkan kedutan.

2.2.2 Rintangan suapan yang tidak mencukupi pada permukaan pemegang kosong membawa kepada penyusuan yang berlebihan dan berkedut. Ini boleh diatasi dengan melaraskan tekanan slaid luar atau menukar bentuk tempatan kosong yang dilukis untuk meningkatkan kawasan pemegang kosong, atau dengan menambah rusuk lukisan untuk meningkatkan rintangan suapan.

2.2.3 Sentuhan yang lemah pada permukaan pemegang kosong, dalam kes yang teruk mengakibatkan permukaan dalam longgar dan permukaan luar yang ketat. Selepas bahan melepasi kawasan luar yang ketat, pemegang kosong kehilangan fungsi pengapitnya, menyebabkan penyusuan berlebihan dan kedutan. Pada ketika ini, permukaan pemegang kosong perlu dikisar semula-untuk memastikan sentuhan penuh, membenarkan sedikit ketegangan di bahagian dalam dan kelonggaran di bahagian luar.

2.2.4 Pelinciran berlebihan.

2.2.5 Pelarasan blok slaid luar yang tidak betul, menyebabkan senget, mengakibatkan tekanan tidak sekata pada permukaan pemegang kosong, dan mudah berkedut di kawasan longgar.

2.3 Tepi Tidak Jelas Dari bahagian luar, bahagian harus mempunyai tepi yang jelas. Jika tekanan tekan tidak mencukupi, semasa lukisan dalam, tidak akan ada tekanan yang mencukupi untuk menahan bahan di tempat pada penghujung proses ubah bentuk, mengakibatkan tepi tidak jelas. Selain itu, panduan acuan yang lemah, kelegaan yang tidak sekata antara bahagian yang berfungsi, pemasangan penebuk dan cetakan yang tidak betul (condong), dan keselarian akhbar yang lemah juga boleh menyebabkan tepi yang tidak jelas.

2.4 Ketegaran Lemah Selain kebolehkilangan bahagian yang lemah, sebab utama ketegaran yang lemah adalah rintangan suapan yang tidak mencukupi pada permukaan pemegang kosong, yang membawa kepada ubah bentuk plastik bahan yang tidak mencukupi. Dalam kes ini, pertimbangkan untuk menambah manik seri atau menukar manik seri bulat kepada manik seri chamfered untuk meningkatkan rintangan suapan. Inilah sebabnya mengapa bahagian yang dilukis dengan satu-tekan tindakan mempunyai ketegaran yang lebih rendah daripada yang dilukis oleh tekan tindakan-berganda.

2.5 Calar Permukaan (Tanda Lukisan)
Calar permukaan biasanya disebabkan oleh yang berikut: kelicinan sudut cetakan yang tidak mencukupi, yang mencalarkan bahan semasa lukisan dan boleh menyebabkan bahan melekat pada cetakan, membentuk calar; kotoran yang jatuh ke dalam acuan atau minyak lukisan yang tidak bersih juga boleh mencalarkan permukaan bahagian; jika pemegang kosong terdiri daripada sisipan, ikatan sisipan yang lemah juga boleh menyebabkan calar; jika pengisi proses terlalu kecil, calar yang melalui bukaan die tidak terputus.

2.6 Kekasaran Permukaan dan Garisan Gelincir
Kekasaran permukaan disebabkan oleh saiz butiran yang terlalu besar dalam bahan itu sendiri.