Bagaimana untuk mengoptimumkan proses pengacuan suntikan?

Pembangunan selanjutnya peralatan suntikan dan peningkatan berterusan keperluan kualiti produk mengemukakan keperluan yang lebih tinggi untuk teknologi pengacuan suntikan. Pemilihan peralatan suntikan yang betul, penetapan proses pengacuan yang munasabah dan pengoptimuman keadaan proses adalah kunci untuk meningkatkan kualiti produk.
Pemilihan mesin pengacuan suntikan yang betul
Prestasi mesin pengacuan suntikan secara langsung mempengaruhi kualiti produk pengacuan suntikan. Harga mesin pengacuan suntikan dengan spesifikasi dan keperluan prestasi yang berbeza akan sangat berbeza.
Pemilihan spesifikasi mesin pengacuan suntikan
Apabila memilih spesifikasi mesin pengacuan suntikan, kita harus terlebih dahulu mempertimbangkan keadaan acuan pengeluaran, kerana mesin pengacuan suntikan yang sama selalunya perlu memenuhi pengeluaran beberapa set acuan dengan saiz yang berbeza. Kita harus menentukan spesifikasi mesin pengacuan suntikan mengikut berat bahagian, saiz acuan, dan lain-lain, iaitu, daya penguncian maksimum dan jumlah suntikan maksimum mesin pengacuan suntikan, dan kemudian pilih model yang sesuai mengikut spesifikasi dan model yang disediakan oleh pengeluar mesin pengacuan suntikan. Kebanyakan pengilang menyediakan perkhidmatan tersuai, yang memberikan kemudahan besar untuk pembelian mesin pengacuan suntikan; Kedua, adalah perlu untuk mempertimbangkan sama ada beberapa konfigurasi khas diperlukan, seperti pemilihan skru khas untuk pengeluaran PA, PC dan bahan lain, dan peranti yang sepadan diperlukan untuk membentuk acuan dengan tarikan teras atau penyingkiran benang; Ketiga, adalah perlu untuk menentukan sama ada untuk memilih beberapa mesin pengacuan suntikan dengan fungsi khas mengikut struktur acuan, kualiti produk dan faktor lain. Sebagai contoh, apabila membentuk produk mengalir panjang berdinding nipis (biasanya L/D ＞ 300), adalah perlu untuk memilih mesin pengacuan suntikan berkelajuan tinggi, dan aksesori elektronik yang tepat perlu memilih mesin pengacuan suntikan kawalan gelung tertutup penuh ketepatan.
Tetapan daya penguncian
Secara teori, daya pengapit boleh dikira mengikut formula berikut:
Fcm>=K × P Purata × Produk A × sepuluh
Di mana: Fcm - daya penguncian acuan, (KN)
K – faktor keselamatan, secara amnya 1-1.2
Purata P – tekanan purata rongga acuan (MPa)
Produk – kawasan unjuran maksimum produk pada permukaan pemisah acuan (cm2)
Dalam pengeluaran sebenar, pelarasan daya pengapit juga harus mengambil kira kesan pengembangan haba acuan semasa pengeluaran, dan secara amnya meninggalkan margin 0.1-0.2mm; Prinsip penetapan daya penguncian acuan adalah untuk memastikan kualiti produk dengan daya penguncian acuan yang rendah.
Penetapan parameter proses pengacuan suntikan
Suhu tong dan suhu acuan ditetapkan mengikut sifat bahan plastik yang berbeza. Suhu tong biasanya 10 darjah - 30 darjah lebih tinggi daripada takat lebur plastik. Perlu diingatkan bahawa takat lebur dan masa tinggal yang dibenarkan dalam tong bahan yang disediakan oleh pengeluar yang berbeza juga akan berbeza disebabkan oleh kaedah sintetik yang berbeza atau jenis bahan tambahan. Jadual 1 pada halaman berikut membandingkan takat lebur dan masa tinggal yang dibenarkan pada pelbagai suhu PA66 (jenama 21SPC) Solutia dan PA66 (jenama 25AE1) Rhodia.
Suhu acuan biasanya disejukkan dengan mengedarkan air apabila ia ditetapkan, tetapi apabila menghasilkan produk dengan saiz ketepatan tinggi atau keperluan kualiti permukaan, mesin suhu acuan yang boleh dikawal dengan tepat harus digunakan mengikut keperluan proses.
Jadual 1 Perbandingan takat lebur dan masa tinggal yang dibenarkan bagi jenama PA66 yang berbeza
Masa memegang suntikan dan masa penyejukan
Masa suntikan, masa menahan tekanan dan masa penyejukan mesti ditetapkan mengikut ketebalan produk, suhu acuan, sifat bahan, dan lain-lain. Masa suntikan biasanya ditetapkan lebih lama sedikit daripada masa untuk skru melengkapkan pergerakan strok suntikan. Masa suntikan yang terlalu lama bukan sahaja akan menghasilkan kesan negatif seperti haus mekanikal dan peningkatan penggunaan tenaga, tetapi juga memanjangkan kitaran pengacuan. Masa penahanan tekanan ditetapkan mengikut ketebalan produk. Masa memegang tekanan tidak diperlukan untuk produk berdinding nipis semasa pengacuan; Apabila menetapkan masa penahanan tekanan, selagi tiada kemurungan yang jelas pada permukaan produk, ia juga boleh ditentukan dengan kaedah penimbangan. Masa penahanan tekanan terbaik boleh ditentukan dengan memanjangkan masa penahanan tekanan secara beransur-ansur sehingga kualiti produk tidak lagi berubah. Masa penyejukan juga perlu ditentukan mengikut ketebalan produk, suhu acuan dan sifat bahan. Secara amnya, masa penyejukan polimer amorf adalah lebih lama daripada polimer kristal.
Tekanan dan kelajuan suntikan
Penetapan tekanan suntikan harus mengikut prinsip rendah daripada tinggi, selagi ia boleh memberikan kuasa yang mencukupi untuk mencapai kelajuan suntikan yang diperlukan, supaya leburan dapat mengisi rongga acuan dengan lancar, tekanan yang terlalu tinggi dengan mudah akan menyebabkan tekanan dalaman dalam produk; Walau bagaimanapun, apabila membentuk produk dengan ketepatan dimensi yang tinggi, untuk mengelakkan pengecutan produk yang berlebihan, suntikan tekanan tinggi boleh digunakan untuk mengurangkan pengecutan produk selepas nyahbentuk.
Kelajuan suntikan akan menjejaskan kualiti penampilan produk, dan tetapannya harus berdasarkan struktur geometri acuan, keadaan ekzos, dan lain-lain. Secara amnya, pada premis untuk memastikan penampilan yang baik, cuba tingkatkan kelajuan suntikan untuk mengurangkan masa pengisian. Dalam pengacuan suntikan, apabila cair mengalir dalam acuan, dinding acuan akan membentuk lapisan pengawetan, sekali gus mengurangkan ketebalan saluran boleh mengalir. Secara amnya, mengikut struktur acuan dan kelajuan suntikan, dinding acuan akan mempunyai lapisan pengawetan kira-kira 0.2mm. Oleh itu, kelajuan suntikan yang lebih pantas biasanya digunakan dalam pengacuan.
Strok suntikan, parameter suntikan pelbagai peringkat
Dalam pengacuan, pukulan suntikan mesti ditentukan terlebih dahulu. Secara teori, pukulan suntikan boleh dikira seperti berikut:
S1=4(CVp campur Va)/ ρ Ds2
Di mana: S1 - strok suntikan Vp - volum produk
ρ– Ketumpatan resin C – bilangan rongga
Va – isipadu get Ds – diameter skru
Dalam pengeluaran sebenar, jika jumlah berat "produk tambah pintu" diketahui, pukulan suntikan boleh dikira dengan formula berikut:
S1=（M/Mmaks）·Smaksimum tambah (5~10)mm
Di mana: S1 --- strok suntikan, mm
M – Jumlah berat "produk tambah pintu", g
Mmax – isipadu suntikan maksimum mesin pengacuan suntikan, g
Smax – lejang suntikan maksimum mesin pengacuan suntikan, mm
Oleh kerana bentuk geometri sistem pelari yang berbeza dan pelbagai bahagian acuan, untuk memenuhi keperluan kualiti produk, bahagian yang berlainan mempunyai keperluan yang berbeza untuk keadaan aliran cair pengisian acuan (terutamanya merujuk kepada tekanan dan kelajuan semasa aliran). Dalam proses suntikan, apabila skru menolak cair ke dalam acuan, ia diperlukan untuk mencapai tekanan dan kelajuan yang berbeza pada kedudukan yang berbeza, yang dipanggil pengacuan suntikan berbilang peringkat.
Secara amnya, adalah lebih saintifik untuk menetapkan sekurang-kurangnya tiga atau lebih bahagian suntikan untuk bahagian plastik semasa pengacuan, iaitu bahagian pertama berada di pelari utama, bahagian kedua adalah dari pelari ke pintu pagar, bahagian ketiga adalah kira-kira 90 peratus rongga diisi dengan produk, dan bahagian yang tinggal adalah bahagian keempat. Kaedah pengiraan berat boleh digunakan untuk menentukan kedudukan pensuisan setiap bahagian; Dalam pengeluaran sebenar, parameter proses suntikan berbilang peringkat harus dianalisis secara saintifik dan ditetapkan secara munasabah mengikut keperluan kualiti produk, struktur pelari, keadaan ekzos acuan, dll.
Biasanya, kaedah pelarasan dan pemerhatian boleh digunakan untuk menetapkan tekanan/kelajuan titik kedudukan pensuisan yang diperlukan untuk suntikan kepada 0, perhatikan arah leburan dan keadaan kecacatan produk, dan laraskan secara beransur-ansur sehingga titik kedudukan yang munasabah adalah dijumpai. Walau bagaimanapun, dalam proses penyahpepijatan dan pemerhatian, perhatian mesti diberikan kepada keadaan demoulding produk yang kurang disuntik untuk mengelakkan acuan melekat akibat kurang suntikan pada beberapa bahagian cekung acuan.
Parameter proses lain
Dalam pengacuan suntikan, sebagai tambahan kepada penetapan beberapa parameter utama, seperti suhu pengacuan, tekanan, kelajuan, masa, dan kedudukan pensuisan suntikan berbilang peringkat, terdapat banyak parameter proses lain, seperti tekanan belakang, kelajuan skru, gulung semula skru , anti-aliran dan tetapan parameter tindakan lain, yang tidak boleh diabaikan.
Contoh penetapan parameter proses
Ambil pengeluaran ikatan kabel nilon sebagai contoh, keperluan kualiti produk ialah: produk memenuhi piawaian ketegangan yang ditetapkan; Permukaan hendaklah bebas daripada wayar perak, buih, tanda pengecutan dan fenomena lain yang tidak diingini; Selepas membentuk, produk mempunyai ketat yang baik dan tidak kelonggaran. Bahan yang digunakan ialah PA66; Mesin pengacuan suntikan ialah JSW1000-EII-SP, struktur acuan ialah jenis hot runner dan jenis get ialah get point.
Pertama, prinsip penetapan parameter proses ditentukan mengikut ciri produk dan struktur acuan:
(1) Kerana panjang aliran produk adalah panjang, L/t (aliran ke nisbah ketebalan dinding) ialah 511, pengacuan suntikan berkelajuan tinggi harus dipilih;
(2) Jenis pintu adalah pintu titik, dan tekanan yang lebih tinggi mesti digunakan untuk mengatasi rintangan semasa aliran;
(3) Untuk memastikan pengisian produk yang lancar, bahan lebur mestilah mempunyai kecairan yang baik dan suhu pengacuan hendaklah tinggi yang sewajarnya;
(4) Apabila tekanan tinggi dan kelajuan tinggi disuntik hingga akhir, ia adalah mudah untuk menghasilkan denyar. Mesin pengacuan mesti mempunyai tekanan inersia rendah dan pensuisan kelajuan;
(5) Kerana ketebalan dinding produk adalah kecil, penahan tekanan tidak boleh digunakan; Lihat Jadual 2 untuk parameter proses pembentukan utama.
Jadual 2 Parameter Proses Pengacuan Produk Tali
Untuk merumuskan parameter proses suntikan, adalah perlu untuk memahami maklumat prestasi peralatan, struktur acuan, bahan acuan dan keperluan kualiti produk, dan menetapkan parameter acuan secara saintifik dan munasabah.
Pertama sekali, parameter proses harus diselaraskan langkah demi langkah mengikut keadaan pembentukan produk. Urutan pelarasan yang betul ialah tekanan → kelajuan → suhu. Setiap kali parameter ditukar, parameter input telah disahkan oleh komputer sebelum perubahan parameter seterusnya. Ia harus dielakkan untuk menukar lebih daripada dua parameter pada masa yang sama; Kedua, dalam proses pengeluaran yang stabil, parameter mesti disimpan sestabil mungkin, dan rekod terperinci harus dibuat. Sekiranya perubahan terlalu besar, sebab-sebabnya harus dicari tepat pada masanya. Di samping itu, proses pengacuan mesti diperbaiki sebanyak mungkin apabila acuan diletakkan dalam talian setiap kali, untuk memudahkan kawalan kualiti produk siap.