14 Masalah dan penyelesaian biasa dalam pemprosesan granulasi plastik yang diubahsuai

1. Bahan penyemperitan yang tidak mencukupi

■ Meningkatkan saiz mesh atau bilangan skrin penapis;

■ Dengan tepat mengurangkan kelajuan extruder utama atau meningkatkan kelajuan makanan;

■ Dengan tepat mengurangkan suhu pemprosesan penyemperitan (mati kepala atau zon lain).

2. Kekotoran luaran

■ Periksa sama ada sudut -sudut mati peralatan di peringkat pencampuran dan pelepasan adalah bersih dan sama ada apa -apa kekotoran telah masuk;

■ Meminimumkan jumlah bahan yang dihancurkan atau secara manual melakukan pemeriksaan awal bahan yang dihancurkan untuk menghilangkan kekotoran;

■ Meningkatkan saiz mesh dan bilangan skrin penapis;

■ Tutup mana -mana lubang di mana serpihan boleh jatuh (dengan penutup pepejal atau penutup mesh).

3. Kekotoran dalaman

■ Tekanan kepala mati yang berlebihan (termasuk penyumbatan mati, skrin penapis yang berlebihan, suhu kepala mati yang berlebihan, dan lain -lain) Meningkatkan aliran balik, yang membawa kepada pengkhianatan yang semakin meningkat. Bahan berkarbon dibawa ke jalur extruder, menyebabkan kerosakan jalur di bawah daya tarikan.

■ Terlalu panas yang melampaui penyeksaan menguatkan karbonisasi, menyebabkan bahan karbon akan dibawa ke jalur extruder, mengakibatkan kerosakan jalur di bawah daya tarikan.

■ Ricih skru yang terlalu kuat di kawasan -kawasan tertentu menguatkan karbonisasi setempat bahan, menyebabkan bahan karbon akan dibawa ke jalur extruder, mengakibatkan kerosakan jalur di bawah daya tarikan.

■ Jangka hayat mesin panjang membawa kepada skru dan memakai laras, peningkatan jurang, dan aliran balik yang meningkat. Lebih banyak bahan berkarbonat mematuhi dinding laras, dan apabila masa penyemperitan meningkat, bahan berkarbonat ini secara beransur -ansur dibawa ke jalur extruder, menyebabkan kerosakan jalur di bawah daya tarikan.

■ Vakum atau pelabuhan pembuangan semula jadi (termasuk gasket dan sudut mati) tidak dibersihkan untuk tempoh yang panjang, yang membolehkan bahan berkarbonasi sedia ada dibawa ke jalur extruder, menyebabkan kerosakan jalur di bawah daya tarikan.

■ 4. Plasticalization bahan yang lemah

■ Pembersihan yang tidak mencukupi kepala mati (termasuk pelabuhan pelepasan dan sudut mati dalaman) membolehkan bahan -bahan atau kekotoran berkarbonat dibawa ke jalur bahan, menyebabkan kerosakan di bawah daya tarikan.

■ Penggantian penapis yang jarang berlaku membawa kepada penyumbatan penapis, mencegah aliran bahan dan menyebabkan kerosakan.

■ Suhu penyemperitan yang rendah atau ricih skru lemah mengakibatkan plasticisasi yang tidak mencukupi, yang membawa kepada ketulan dan kerosakan di bawah daya tarikan.

■ rendah - lebur - aditif titik (termasuk EBS atau haiwan peliharaan) dalam formulasi, digabungkan dengan ricih skru yang lemah, peningkatan skru - pelepasan barel, atau ricih yang lemah, mengakibatkan plastik dan pemecahan yang lemah {{3}

■ Perbezaan ketara dalam kebolehkerjaan antara komponen campuran pada suhu yang sama boleh menyebabkan "pemisahan fasa" disebabkan oleh ketidakcocokan aliran atau keserasian yang tidak lengkap (termasuk tindak balas fizikal dan tindak balas kimia). Pemisahan fasa umumnya tidak berlaku dalam penyemperitan campuran tetapi lebih biasa dalam pengacuan suntikan. Walau bagaimanapun, jika kadar aliran berat molekul (MFR) berbeza, kerosakan mungkin berlaku di bawah keadaan ricih skru yang agak lemah.

■ Perubahan dalam kelikatan komponen yang dicampur: Untuk bahan yang sama, penurunan MFR membawa kepada peningkatan kekerasan, ketegaran, dan saiz takik. Ini mungkin menunjukkan berat molekul yang lebih tinggi dalam batch, mengakibatkan kelikatan yang meningkat. Di bawah suhu pemprosesan asal dan keadaan proses, ini boleh menyebabkan plasticisasi yang lemah. Dalam kes ini, meningkatkan suhu penyemperitan atau mengurangkan kelajuan skru utama dapat menyelesaikan masalah.

6. Perangkap stim atau pembuangan miskin di jalur bahan

■ Suhu pemprosesan yang terlalu tinggi, ricih tempatan yang berlebihan dari skru, atau pemanasan melampaui skru boleh menyebabkan penguraian retardan api tertentu dan bahan tambahan lain, melepaskan gas. Sekiranya vakum gagal mengeluarkan gas -gas ini pada waktunya, mereka menjadi terperangkap di dalam jalur bahan, yang membawa kepada kerosakan jalur di bawah daya tarikan.

■ Bahan yang sangat lembap; Jika pemprosesan kelembapan tidak segera dikeluarkan melalui pembuangan semula jadi dan vakum, gas menjadi terperangkap dalam jalur bahan, menyebabkan kerosakan di bawah daya tarikan.

■ Pembuangan semula jadi atau vakum yang lemah (termasuk penyumbatan, kebocoran, gasket yang terlalu tinggi, dan lain -lain) boleh menyebabkan gas (atau stim) menjadi terperangkap di dalam jalur bahan, mengakibatkan kerosakan di bawah daya tarikan.

7. Ketegaran Bahan Tinggi, Penyejukan Air Berlebihan atau Pembasmian, Tinjauan Tidak Dihadapkan

Sekiranya bahan itu terlalu tegar, suhu air terlalu rendah, atau terlalu banyak air digunakan, output dari kilang pelet akan sangat lembut, tetapi selepas menyiram, ia akan menjadi sangat sukar. Di bawah daya tarikan yang tidak sesuai, ini boleh menyebabkan kerosakan. Fenomena ini sering berlaku dengan bahan -bahan seperti PBT, PET dengan serat, PC dengan serat, seperti serat, dan abs dengan serat, yang mempunyai kadar penghabluran yang sangat cepat atau ketegaran yang sangat tinggi. Ini amat serius dalam eksperimen skala kecil -. Dalam kes ini, meningkatkan suhu air dan mengurangkan kadar aliran air untuk mengekalkan tahap kelembutan tertentu dalam jalur peleter dapat menyelesaikan masalah.

8. Pengiraan mesh penapis yang tidak mencukupi atau bilangan helaian penapis

Fenomena ini sering berlaku apabila terdapat tekanan yang tidak mencukupi di kepala kilang pelet, atau apabila terdapat kekotoran luaran atau dalaman.

9. Masalah Chaining Pellet

Satu siri pelet yang melekat bersama biasanya dipanggil double - pelet yang dipautkan atau dirantai. Ini boleh disebabkan oleh suhu air pemprosesan yang terlalu tinggi atau kadar aliran air yang terlalu rendah.

Pellet Chaining merujuk kepada situasi di mana satu siri zarah dihubungkan antara satu sama lain; Iaitu, dalam beberapa kes, zarah disambungkan bersama dengan akhir - ke - Hubungan akhir filem atau secara tangen. Semasa pemprosesan, beberapa isu proses mungkin secara individu atau secara kolektif membawa kepada fenomena ini. Sebagai contoh, air pemprosesan yang terlalu panas boleh menyebabkan pelet clumping; Dalam kes ini, suhu air perlu diturunkan untuk menyediakan penyejukan yang mencukupi kepada permukaan zarah. Di samping itu, halaju aliran air yang berlebihan juga boleh menyebabkan pelet clumping, kerana ia melambatkan kelajuan ruang pelletizing, yang membawa kepada aglomerasi zarah. Tambahan pula, jika jarak orifis mati terlalu dekat, pengembangan keluar semasa pemprosesan akan menyebabkan zarah bertabrakan; Penyelesaiannya adalah untuk menggantikan mati yang sedia ada dengan satu yang memaparkan jarak yang lebih besar dan lebih sedikit orifices.

10. Masalah Tailing

Tailling merujuk kepada kelebihan pelet yang menonjol, menyerupai bentuk tongkat hoki. Ia kelihatan seperti bahan pencemar atau air mata di bahagian bawah potongan. Ini berlaku kerana peranti pemotongan gagal membuat potongan bersih pada ketika ini. Secara amnya, pelet yang betul dipotong dari peletizer suapan wayar harus betul - silinder bersudut, dan mereka dari peleter bawah air harus dekat - sfera yang sempurna.

Bahan yang biasanya tidak menghasilkan zarah halus juga boleh menghasilkan zarah halus kerana tailing. Dengan mengandaikan semua parameter pemprosesan telah diperiksa, tailing biasanya didiagnosis sebagai masalah pemotongan. Untuk garis pelletizing dawai, penyelesaiannya adalah untuk menggantikan penggelek dan pemotong bawah untuk menyediakan tepi pemotongan yang baru dan tajam; atau untuk semula - menentukan jarak peralatan mengikut nilai yang ditentukan dalam manual pengeluar. Untuk garis pelletizing bawah air, mati dan canggih perlu diperiksa untuk memastikan tiada calar, kerana calar dan alur sering menyebabkan tailing.

11. Isu serbuk

Bagi banyak bahan kristal, seperti polistirena tujuan umum -, serbuk nampaknya bahaya yang biasa dan unik. Ia menjadi masalah bagi pemproses kerana ia mengubah ketumpatan pukal bahan, merendahkan atau membakar dalam laras extruder, dan menyebabkan masalah dalam proses penyampaian. Matlamat utama pengeluar resin adalah untuk menghasilkan pelet seragam, iaitu, pelet dengan panjang dan diameter yang telah ditetapkan, bebas dari pencemaran dari serbuk atau bahan asing.

Untuk menangani masalah ini, serbuk dapat dikurangkan dengan menyesuaikan peralatan dan mengawal beberapa parameter proses utama. Apabila memasuki pemotong, suhu garis pengeluaran pelet wayar sepatutnya sedekat mungkin ke titik pelembut vicat bahan untuk memastikan wayar tertakluk kepada ricih terma maksimum, dengan itu mengelakkan kerosakan.

Untuk polimer tertentu, memilih roller pemotongan dengan sudut pelletizing yang sesuai memainkan peranan penting dalam mengurangkan sisa bahan. Untuk polimer yang tidak terisi, penggelek pemotongan keluli stellite atau alat harus digunakan apabila mungkin, dan kedua -dua roller dan tepi pemotong bawah harus disimpan tajam untuk mengelakkan menghancurkan polimer. Untuk peralatan berikutnya selepas pelleting, sama ada bertekanan atau vakum - yang dikendalikan, entrapment udara mesti dielakkan.

Untuk garis pelleting bawah air, pastikan tekanan yang mencukupi dikekalkan terhadap mati semasa pemprosesan dan menyesuaikan post - pelet masa tinggal dengan sewajarnya untuk memastikan zarah memasuki pengering panas.

12. Masalah kerosakan pemotong bawah

Pemotong bawah peralatan pelletizing adalah lembaran keluli karbida keras dengan aloi invar yang dikimpal kepadanya di lokasi yang sesuai, yang membolehkannya diulurkan ke sokongan. Biasanya, kerosakan pemotong bawah berlaku selepas berputar canggih. Langkah -langkah yang sesuai boleh diambil untuk mengelakkan masalah ini, dan kaedah yang disyorkan pengilang harus diikuti dengan teliti. Satu titik yang memerlukan penekanan khusus di sini adalah bahawa mandrel aloi invar berulir, yang ditetapkan oleh Silver Solder, mempunyai had ricih dan mudah rosak oleh tork yang berlebihan semasa pemasangan. Di samping itu, semasa putaran atau pemasangan, bilah bawah yang rosak terdedah kepada anjakan dan boleh menyebarkan dalam pelletizer, merosakkan canggih roller dan meningkatkan kos penyelenggaraan.

13. Masalah Drift Wire

Drift wayar adalah kecenderungan wayar untuk mengumpulkan satu sisi pada platform suapan. Ia menyebabkan masalah seperti kualiti pelet yang lemah, kehadiran jalur panjang, nipis, dan gangguan pemprosesan. Sekiranya pesawat pemotongan pelletizer tidak selari dengan penyemperitan extruder mati, wayar akan cenderung untuk berkumpul di sebelah kiri atau kanan, akhirnya membawa kepada hanyut dawai. Penyebab lain dawai dawai termasuk jurang yang tidak konsisten antara roller suapan yang lebih rendah dan pengikis, dan diameter yang tidak konsisten roller suapan yang lebih rendah.

14. Masalah kawalan linear

Jalur panjang, nipis adalah sejenis produk yang tidak normal yang dihasilkan oleh pelet. Seperti namanya, panjangnya lebih panjang daripada saiz zarah biasa, dengan panjang tambahan biasanya berbeza -beza dalam beberapa inci. Penampilan jalur nipis, panjang (juga dikenali sebagai bersudut - zarah potong) menunjukkan kawalan yang lemah dari postur dawai ketika dimasukkan ke dalam pemotong. Khususnya, dawai tidak berada pada sudut tegak lurus apabila dimasukkan ke dalam pemotong, mengakibatkan hujung yang condong semasa pemotongan.

Jarak antara roller suapan (titik gigitan) dan pemotong (titik pemotongan) dipanggil jarak suapan, dan tiada apa yang digunakan untuk mengawal dawai dalam rentang ini. Tidak seperti pelan kayu, jika roller suapan dipasang dengan tidak betul atau dalam keadaan yang lemah, dawai plastik tidak akan dimasukkan ke dalam peranti pemotongan pada sudut tegak lurus ke permukaan pemotongan. Ini menyebabkan dawai menyeberang, semakin merosot kualiti pemotongan dan akhirnya membawa kepada masalah yang serius. Kawat yang diseberang memaksa kedua -dua penggelek makanan selain, menyebabkan wayar kehilangan ketegangan dan sementara mengendurkan, memesongkan dawai ke kedua -dua belah penggelek suapan. Tanda -tanda amaran masalah ini termasuk keadaan miskin roller suapan atas, seperti alur, retak, atau perubahan warna (penuaan atau panas - mengerahkan pengerasan).

Isu -isu biasa lain dalam kawalan kawat termasuk: penggelek makanan bawah yang dipakai, yang menyebabkan kehilangan daya tarikan; Proses pelindapkejutan wayar yang tidak betul, yang boleh menyebabkan teruk, ular - seperti lenturan dawai; dan plat mati wayar yang dipakai, yang menghasilkan wayar diameter yang berbeza -beza. Selain itu, pengeluar mesti berhati -hati dengan penggelek yang sangat dipakai dan pemotong bawah yang memegang dawai di tempatnya, kerana pemotong bawah bertanggungjawab untuk menolak dawai ke titik pemotongan dan menghalang pemotong daripada beroperasi pada kelajuan tinggi yang berlebihan, yang boleh menyebabkan goyangan wobble.

Dalam sistem pelletizing bawah air, penyebab utama jalur memanjang adalah ketidakcocokan antara kadar suapan dan kelajuan pemotong. Dalam kes ini, kelajuan pemotong perlu ditingkatkan untuk memadankan kadar suapan, atau kadar suapan menurun untuk memadankan kelajuan pemotong. Di samping itu, semasa pemprosesan, adalah penting untuk memastikan kepala pemotong mempunyai bilah yang mencukupi untuk menjamin geometri zarah yang betul dan untuk memeriksa perlambatan atau penyumbatan dalam aliran polimer melalui orifices mati.