Tujuh masalah granulasi biasa dan penyelesaian granulasi getah dan plastik

1. Masalah granulasi berterusan
Zarah bersambung merujuk kepada keadaan di mana satu siri zarah disambungkan antara satu sama lain, iaitu, dalam beberapa kes, zarah disambungkan antara satu sama lain melalui hujung filem ke muka hujung atau dengan cara tangen. Dalam proses pemprosesan, masalah berikut secara individu atau bersama boleh menyebabkan pemotongan bijirin dan sambungan bahan:
Air penyejuk terlalu panas semasa pemprosesan. Dalam kes ini, kurangkan suhu air untuk menjadikan permukaan zarah cukup pantas untuk dipadamkan.
Jika kelajuan aliran air terlalu rendah, ia akan menyebabkan zarah meninggalkan ruang pemotongan zarah pada kelajuan yang lebih perlahan, dan menjadikan zarah terus memberi makan.
Jika jarak antara acuan dan lubang terlalu dekat, pengembangan alur keluar semasa pemprosesan akan menyebabkan sentuhan zarah, jadi acuan dengan jarak yang besar dan bilangan lubang yang kecil digunakan.
2. Masalah mengheret
Di belakang adalah bahawa pinggir zarah agak menonjol, dan kelebihan pemotongan adalah seperti bentuk kayu hoki, yang kelihatan seperti bahan pencemar atau koyak di bahagian bawah potongan.
Sebab utama untuk ini ialah peranti pemotong gagal memotong dengan bersih pada titik pemotongan. Secara amnya, zarah pemotongan yang keluar dari pemotong lath haruslah silinder bersudut tepat, dan zarah pemotongan yang keluar dari pemotong bawah air haruslah sfera yang hampir sempurna.
Secara amnya, bahan yang tidak terdedah kepada serbuk bahan juga akan menghasilkan serbuk bahan akibat tailing. Untuk pemotongan lath, penyelesaiannya adalah untuk menggantikan hob dan pisau bawah untuk memberikan kelebihan pemotongan yang baru dan tajam; Atau tentukan semula jarak peralatan mengikut keperluan. Untuk garisan pemotongan bawah air, adalah perlu untuk memeriksa templat dan bilah untuk memastikan tiada torehan, kerana torehan dan alur sering menyebabkan tailing.
3. Tamat masalah material
Bagi kebanyakan bahan kristal, seperti GP-PS, serbuk adalah bahaya biasa dan unik. Serbuk akan mengubah ketumpatan pukal bahan dan mudah terdegradasi atau dibakar dalam tong extruder.
Matlamat utama pengeluar resin adalah untuk menghasilkan bentuk zarah yang seragam, iaitu, ia mempunyai panjang dan diameter tetap, dan ia bebas daripada pencemaran daripada serbuk atau bahan asing. Untuk menyelesaikan masalah ini, hujung bahan boleh dikurangkan dengan melaraskan peralatan dan mengawal beberapa parameter proses penting. Apabila bahan memasuki pemotong, suhu garisan pengeluaran lukisan hendaklah sedekat mungkin dengan titik pelembutan Vicat bahan untuk memastikan jalur bahan dipotong panas sebanyak mungkin untuk mengelakkan keretakan.
Untuk polimer tertentu, pemilihan hob dengan sudut pemotongan yang betul memainkan peranan penting dalam mengurangkan jumlah zarah. Untuk polimer yang tidak terisi, pastikan tepi hob dan pisau bawah tajam untuk mengelakkan polimer pecah. Untuk peralatan pelletizing berikutnya, tidak kira peralatan bertekanan atau vakum, udara harus dielakkan.
Untuk garis pemotongan bawah air, adalah perlu untuk memastikan bahawa tekanan alat yang mencukupi dikekalkan terhadap permukaan acuan semasa pemprosesan, dan masa kediaman selepas pemotongan diselaraskan dengan betul untuk memastikan zarah panas apabila memasuki pengering.
4. Patah pisau bawah
Pisau bawah peralatan pelletizing adalah kepingan keluli berkarbonat keras. Secara amnya, pisau bawah akan pecah selepas bilah pisau bawah berputar. Dalam proses ini, ia perlu diselaraskan dan dikendalikan mengikut ketat dengan parameter proses. Rod teras invar berulir dipasang pada tempatnya dengan kimpalan perak. Ia mempunyai had ricih dan mudah rosak oleh tork yang berlebihan semasa pemasangan. Di samping itu, dalam proses putaran atau pemasangan, pisau bahagian bawah yang patah mudah dialihkan, dan akan terbang di dalam granulator, merosakkan bilah hob dan meningkatkan kos penyelenggaraan.
5. Masalah jurang pengecutan
Lompang pengecutan dan zarah berongga menunjukkan bahawa pembajaan jalur tidak betul. Apabila jurang pengecutan adalah sedikit, ia mungkin hanya lubang kecil pada muka hujung zarah, tetapi apabila ia serius, ia mungkin menghasilkan zarah berongga. Suhu teras jalur adalah hampir dengan keadaan lebur, dan jalur mengecut serta-merta selepas berbutir. Untuk bar yang dibaja dengan betul, kecerunan suhu pada antara mukanya akan kekal malar, dan ia tidak akan bertindak balas kepada medium penyejuk (udara atau air) apabila ia dipotong.
Sebab khusus bagi jurang pengecutan ialah apabila air pemprosesan terlalu sejuk untuk polimer tertentu, lapisan luar jalur dibekukan, menghasilkan cangkang keras, meninggalkan haba dalam teras wayar; Di samping itu, jalur tidak mempunyai masa rendaman yang mencukupi di udara atau air, menyebabkan haba teras wayar tidak boleh dipindahkan ke permukaan wayar, supaya penyejukan bahagian yang baik tidak dapat dijalankan.
Zarah-zarah yang dihasilkan oleh granulasi bawah air juga akan mempunyai lompang pengecutan akibat meruap terperangkap dalam leburan. Langkah pencegahan yang berkesan ialah memeriksa lubang vakum pada extruder.
6. Masalah drift bar
Hanyutan bar ialah kecenderungan bar untuk berkumpul ke satu sisi pada platform suapan, yang akan menyebabkan kualiti zarah menjadi lemah, terdapat bar panjang dan nipis serta gangguan pemprosesan. Jika satah pemotongan pelet tidak selari dengan templat penyemperitan penyemperit, jalur akan cenderung sesak ke kiri atau kanan, mengakibatkan hanyut jalur.
Di samping itu, punca lain hanyutan jalur termasuk jurang tidak tetap antara roller suapan bawah dan pengikis, dan diameter tidak konsisten roller suapan bawah.
7. Masalah kawalan jalur
Jalur nipis adalah sejenis produk tidak normal yang dihasilkan oleh granulator, terutamanya kerana panjangnya lebih panjang daripada saiz zarah konvensional, dan saiz tambahan biasanya berbeza dalam beberapa inci. Kemunculan jalur nipis menunjukkan bahawa kawalan sikap jalur tidak baik semasa memberi makan kepada hob. Khususnya, kerana jalur tidak berada pada sudut menegak semasa menyuap dapur, akan terdapat sudut kecondongan di hujung jalur semasa pemotongan.
Jarak antara penggelek suapan (titik gigitan) dan hob (titik potong) dipanggil jarak tekan. Tiada apa-apa dalam rentang ini untuk mengawal bahan wayar. Jika penggelek suapan tidak dipasang dengan betul atau keadaan kerja kurang baik, jalur getah dan plastik tidak akan dimasukkan ke dalam peranti pemotong pada sudut yang berserenjang dengan permukaan pemotongan. Dengan cara ini, wayar mula bersilang antara satu sama lain, menyebabkan kemerosotan lagi kualiti pemotongan, dan akhirnya menyebabkan masalah yang serius. Jalur silang akan memaksa kedua-dua penggelek suapan untuk berpisah antara satu sama lain, menyebabkan jalur hilang ketegangan, sekali gus menyebabkan jalur itu melorot buat sementara waktu, menjadikan jalur itu terpesong ke kedua-dua belah penggelek suapan. Isyarat amaran masalah di atas adalah bahawa roller suapan atas berada dalam keadaan kerja yang buruk, dengan alur, retak atau perubahan warna (pengerasan yang disebabkan oleh penuaan atau haba).
Masalah biasa lain dalam kawalan jalur termasuk: haus roller suapan bawah, yang akan menyebabkan kehilangan daya tarikan; Proses pelindapkejutan wayar yang tidak betul akan menyebabkan bar bahan membengkok dengan kuat seperti ular; Terdapat juga templat jalur yang dipakai, yang akan menghasilkan pelbagai bahan wayar dengan diameter yang berbeza. Bukan itu sahaja, pengilang juga harus berwaspada dengan hob yang sangat haus dan pisau bawah yang memegang jalur, kerana pisau bawah bertanggungjawab untuk menolak bahan garisan ke titik pemotongan untuk mengelakkan pemotong daripada berjalan pada kelajuan ultra-tinggi. , kerana kelajuan ultra tinggi ini akan menyebabkan jalur berayun.