Acuan Automotif|Perbincangan Ringkas Mengenai Reka Bentuk Proses Lukisan

I. Reka Bentuk Mati
Reka bentuk dadu termasuk: pemilihan arah pengecapan, penambahan proses, penjanaan permukaan pemegang kosong, susunan manik lukis, susunan lubang proses dan pemotongan proses, penentuan jejari fillet tebuk dan dadu, dan penentuan bentuk kedudukan. Kami akan menerangkan setiap aspek ini secara terperinci di bawah.

1. Penentuan Stamping Die
Arah pengecapan merujuk kepada arah tekanan alat mesin pada tempat kosong semasa proses lukisan die. Memilih arah pengecapan yang betul adalah masalah pertama yang dihadapi dalam menentukan skema lukisan. Ia bukan sahaja menentukan sama ada bahagian yang memuaskan boleh dilukis, tetapi juga mempengaruhi jumlah penambahan proses dan skema setiap proses selepas lukisan. Untuk lukisan die, pemilihan arah pengecapan hendaklah memenuhi prinsip berikut:

(1) Pastikan tumbukan boleh masuk dengan lancar di dalam dadu, dan tiada bahagian yang tidak boleh disentuh oleh tumbukan.

(2) Pada permulaan lukisan, kawasan sentuhan antara pukulan dan kosong hendaklah sebesar mungkin, dan bahagian sentuhan hendaklah terletak di tengah-tengah acuan.

(3) Daya pada setiap bahagian permukaan pemegang kosong hendaklah seragam. (4) Minimumkan kedalaman lukisan sebanyak mungkin, dan pastikan kedalaman seragam merentas semua bahagian untuk mengelakkan keretakan akibat kedalaman yang berlebihan.

Biasanya, kita boleh menetapkan pusat graviti model 3D sebagai asal, mewujudkan sistem koordinat pada paksi Y-dan satah X-Z, dan memutarkan sistem koordinat pada satah X-Z dengan paksi Y-sebagai pusat sehingga semua permukaan tidak menghasilkan sudut negatif dengan arah ini. Arah ini ialah arah lukisan.

Di bawah, kami mengambil penutup roda depan kiri dan kanan sebagai contoh untuk melihat cara menentukan arah pengecapan proses lukisan. Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1 dan 2, memutarkan sistem koordinat pada satah X-Z sebanyak 5 darjah dengan paksi Y-sebagai pusat memastikan penebuk boleh memasuki acuan dengan lancar, tanpa sebarang bahagian yang tidak dapat dicapai oleh penebuk dan semua permukaan tidak menghasilkan sudut negatif dengan arah ini. Arah ini boleh ditentukan sebagai arah pengecapan proses lukisan.

2. Menambahkan Penambahan Proses Secara Munasabah
Bahagian pengecap automotif adalah pelbagai, dan beberapa panel badan besar mempunyai bentuk yang kompleks dan tidak teratur serta struktur tidak simetri, menjadikannya sukar untuk memenuhi keperluan proses pembentukan lukisan. Menambah suplemen proses secara munasabah adalah berfaedah untuk meningkatkan kebolehkilangan bahagian yang dilukis dan meningkatkan kualitinya. Suplemen proses adalah bahagian yang sangat diperlukan dalam bahagian yang dilukis. Selepas lukisan, suplemen proses perlu dikeluarkan, jadi ia juga merupakan penggunaan bahan yang diperlukan dalam proses itu. Bentuk permukaan suplemen proses kebanyakannya adalah permukaan melengkung spatial yang kompleks. Ia adalah perlu bukan sahaja untuk menentukan arah dan julat suplemen permukaan, tetapi juga untuk menerangkan geometri spatialnya. Ia adalah satu proses kreatif yang melibatkan syarat sempadan untuk memastikan kelancaran realisasi pembentukan. Pada masa ini, penyelesaian kepada masalah ini terutamanya bergantung pada pengalaman peribadi, yang ditentukan melalui analisis kualitatif geometri bahagian dan diselesaikan dengan bantuan perisian pemodelan permukaan. Apabila mereka bentuk tambahan proses bahagian yang dilukis, prinsip reka bentuk berikut juga harus diikuti:

(1) Jadikan kedalaman lukisan secetek mungkin;

(2) Jadikan ia sekondusif yang mungkin untuk pemangkasan menegak bahagian canggih;

(3) Bahagian tambahan proses hendaklah sekecil mungkin untuk meningkatkan kadar penggunaan bahan.

3. Reka bentuk pemegang kosong

Permukaan pemegang kosong merujuk kepada bahagian di luar jejari sudut die. Apabila menentukan bentuk permukaan pemegang kosong, kedalaman lukisan hendaklah dikurangkan sebanyak mungkin untuk menjadikan permukaan licin. Oleh kerana tumbukan itu mengenakan daya regangan tertentu pada kosong yang dilukis, panjang pemegang kosong yang terbentang mestilah lebih pendek daripada panjang tebuk yang tidak dilipat untuk bahan yang akan diregangkan. Jika panjang pemegang kosong yang tidak dilipat lebih panjang daripada pukulan, riak atau kedutan mungkin terbentuk semasa regangan. Terdapat dua jenis pemegang kosong. Satu jenis ialah di mana permukaan pemegang kosong adalah permukaan bebibir bahan kerja itu sendiri. Bentuk permukaan pemegang kosong jenis ini adalah tetap. Dalam kes ini, apabila permukaan pemegang kosong adalah bahagian bebibir bahan kerja itu sendiri, jejari fillet dadu perlu ditentukan mengikut situasi tertentu. Oleh kerana jejari fillet bahan kerja secara amnya agak kecil, menggunakannya secara langsung sebagai jejari fillet dadu tidak kondusif untuk regangan dan mesti ditingkatkan untuk mengelakkan kedutan atau retak semasa regangan. Jejari fillet yang meningkat boleh dicapai melalui proses pembentukan seterusnya untuk memenuhi keperluan produk. Jenis permukaan pemegang kosong yang lain terdiri daripada bahagian tambahan proses. Untuk permukaan pemegang kosong jenis ini, cincin pemegang kosong menekan kosong yang dilukis dengan ketat pada acuan. Permukaan pemegang kosong tidak boleh menghasilkan kedutan atau retak, dengan itu memastikan penebuk boleh meregangkan kosong yang dilukis. Jika tidak, riak dan kedutan mungkin terbentuk semasa proses regangan, atau keretakan mungkin berlaku. Oleh itu, bentuk permukaan pemegang kosong secara amnya terdiri daripada permukaan yang boleh dibangunkan seperti satah, silinder, dan kon. Antaranya, permukaan pemegang kosong satah bukan sahaja bermanfaat untuk pembentukan kosong tetapi juga mudah diproses, dan harus digunakan apabila boleh.

4. Penempatan Manik Lukis Masalah utama yang dihadapi semasa proses melukis bahagian yang dicop ialah berkedut dan merekah. Untuk menyelesaikan masalah ini, manik lukis mesti diletakkan untuk meningkatkan rintangan suapan dan melaraskan kadar aliran bahan dan jumlah suapan. Bilangan dan kedudukan manik lukis terutamanya ditentukan oleh bentuk bahagian yang dicop dan kedalaman lukisan. Untuk bahagian yang mempunyai kedalaman lukisan yang besar, manik lukis biasanya diletakkan di bahagian lurus, manakala ia tidak diletakkan di bahagian melengkung. Apabila kedalaman lukisan bahagian berlainan bahagian yang sama berbeza dengan ketara, manik lukis tidak diletakkan di bahagian yang lebih dalam, tetapi diperlukan di bahagian yang lebih cetek. Manik lukis diletakkan di kawasan yang mempunyai rintangan suapan yang rendah, di kawasan yang memerlukan kurang suapan, dan di kawasan yang terdedah kepada kedutan. Arah manik lukis mestilah berserenjang dengan arah aliran bahan kosong yang dilukis.

5. Susunan Lubang Proses dan Potongan Apabila kepingan logam diregangkan melebihi hadnya, ia akan patah. Oleh itu, lubang proses atau potongan direka untuk memudahkan aliran bahan. Lubang proses dan potongan digunakan terutamanya untuk bahan kerja dengan ubah bentuk setempat yang teruk atau lukisan terbalik. Ia mesti diedarkan dalam proses tambahan supaya ia boleh dikeluarkan dalam proses pemangkasan dan tebukan berikutnya. Lubang proses dan potongan selalunya diletakkan di sudut di mana tegasan tegangan paling besar dan disesuaikan dengan bentuk tepi terkeluar setempat untuk memastikan aliran bahan yang betul. Secara amnya terdapat dua kaedah untuk menghasilkan lubang proses dan potongan: satu ialah menebuknya semasa mengosongkan, yang biasanya digunakan untuk situasi di mana kedalaman pembentukan tempatan adalah cetek; yang lain ialah memotongnya semasa proses lukisan, yang merupakan kaedah yang paling biasa. Semasa lukisan, bahan berubah bentuk sepenuhnya, dan kemudian potongan proses dibuat, menggunakan sambungan tangen bahan untuk mencapai pembentukan yang lebih mendalam. Cip daripada potongan pada kepingan logam luar akan membentuk tompok pada permukaan bahan kerja. Oleh itu, lubang proses dan potongan sebaiknya dipotong dalam acuan kosong, mengelakkan pemotongannya dalam acuan lukisan.

6. Menentukan Jejari Sudut Tebuk dan Die Saiz jejari sudut tebuk dan die memainkan peranan penting dalam mendapatkan bahagian yang dilukis yang ideal. Kecacatan biasa dalam proses lukisan bahagian logam kepingan besar termasuk koyak dan berkedut. Apabila jejari sudut tebuk terlalu kecil, ubah bentuk lenturan zon peralihan antara dinding lurus dan bahagian bawah kosong yang dilukis meningkat, melemahkan kekuatan bahagian kritikal. Sebaliknya, apabila jejari sudut cetakan kecil, tegasan tegangan dalam zon penghantaran daya dinding sisi kosong meningkat dengan sewajarnya. Kedua-dua situasi meningkatkan pekali lukisan, meningkatkan rintangan ubah bentuk logam kepingan, dan dengan itu meningkatkan jumlah daya lukisan dan mengurangkan hayat cetakan. Jika jejari sudut tebuk dan die terlalu besar, rintangan ubah bentuk kepingan logam adalah kecil, dan aliran logam adalah baik, tetapi ia juga mengurangkan kawasan berkesan pemegang kosong, menjadikan bahagian itu terdedah kepada berkedut. Oleh itu, penentuan jejari tebuk dan mati mesti mempertimbangkan secara menyeluruh faktor-faktor seperti ciri-ciri ubah bentuk bahagian, manik seri, dan saiz jejari sudut tebuk dan mati.

7. Penentuan Kaedah Kedudukan

Apabila merumuskan proses lukisan untuk bahagian yang dicop, proses seterusnya mesti dipertimbangkan. Kaedah penentududukan yang baik adalah penting untuk memastikan permukaan bahagian tidak rosak dan ketepatan dimensi tidak terjejas. Terdapat tiga kaedah penentududukan biasa:

(1) Kedudukan permukaan: Kaedah ini menggunakan bentuk permukaan dalam dan luar bahan kerja untuk kedudukan. Kaedah ini biasanya digunakan untuk bahagian penutup luar.

(2) Kedudukan lubang: Kaedah ini menggunakan lubang atau lubang proses pada bahagian untuk kedudukan. Ia memerlukan lubang untuk dijarakkan sejauh mungkin. Kaedah ini biasanya digunakan untuk bahagian struktur dalaman.

(3) Kedudukan gabungan permukaan-lubang: Kaedah ini menggabungkan bentuk permukaan bahagian dengan lubang proses. Banyak bahagian dengan bentuk kompleks menggunakan kaedah penentududukan ini.

Ringkasan: Kualiti reka bentuk permukaan die lukisan secara langsung mempengaruhi sama ada produk boleh dibentuk dengan jayanya, kualiti pembentukan dan panjang kitaran nyahpepijat produk. Pada masa ini, dengan perkembangan teknologi komputer, perisian seperti Catia, UG, dan AUTOform digunakan secara meluas dalam reka bentuk acuan. Aplikasi program perisian ini membolehkan pereka bentuk untuk mereka bentuk terus profil produk pada komputer berdasarkan pengalaman mereka, dan kemudian menggunakan AUTOform untuk mensimulasikan proses regangan profil yang direka bentuk. Dengan menganalisis hasil simulasi, mereka boleh mengoptimumkan reka bentuk profil produk untuk mendapatkan profil produk yang optimum. Artikel ini menyediakan analisis terperinci tentang isu-isu yang memerlukan perhatian dalam reka bentuk proses lukisan, menawarkan panduan berharga untuk reka bentuk acuan lukisan.